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①壓出機選擇應按壓出制品的規格、性能及膠料特性來選擇壓出機。在膠料已給定的條件下，口型大小是選擇設備的主要考慮因素。選擇壓出機的螺桿直徑，應與口型孔徑大小或寬度相適應。當口型孔徑一定時，配用壓出機規格過小會導致機頭處壓力不足，影響壓出膠料致密性；壓出機規格過大，則導致機頭內壓力升高，容易造成膠料焦燒。對圓形口型，螺桿直徑一般為1. 3D-3D（D為口型孔徑）；對扁平口型，最大壓出寬度一般為螺桿直徑的2.5-3.5倍。②設備預熱在壓出操作前，要預熱壓出機的機筒、機頭和口型，并達到所需溫度，使膠料利于流動及橡膠促進劑的作用。預熱一般采用蒸汽加熱，時間約15min，以達到規定溫度和加熱均勻為準。同時在特制的預熱箱內預熱口型，溫度達80℃以上，安裝在機頭后，一般尚需用蒸汽加熱到規定溫度。③口型調節往壓出機供膠后，要調節口型位置，并檢查測定壓出半成品規格尺寸、厚薄、均勻度、表面狀況和有無氣泡等，直到符合工藝要求公差范圍為止。④溫度控制溫度與橡膠促進劑的作用對壓出質量影響很大。壓出溫度過低，橡膠促進劑的應用較小，會使半成品表面粗糙、膨脹率增大、電負荷加大；橡膠促進劑的作用及壓出溫度過高，則會引起膠料焦燒和產生氣泡。為此，壓出過程需采取最佳溫度分布以及合理橡膠硫化促進劑。壓出機各部位溫度分布的一般情況是機筒最低，機頭較高，口型最高。機筒又可分為幾個溫度控制區段，而螺桿溫度則總是高于機筒。但螺桿與機筒及橡膠促進劑的應用的溫差不能過大，溫差大，雖然可以提高產量，但壓出半成品質量下降，容易出現微孔和螺旋形等缺陷；溫差太小，則會降低產量。⑤速度控制壓出速度快及橡膠促進劑的作用過量，流量大，半成品膨脹和收縮率較大，表面粗糙，膠溫高，容易產生焦燒；壓出速度慢，半成品膨脹和收縮率較小，表面光滑，但產量降低。影響壓出速度的因素，有膠料的黏度，膠料配方中軟化劑、橡膠促進劑的應用、補強填充劑的品種和數量等。壓出流量隨膠料黏度與橡膠促進劑的作用降低而增大；軟化劑中石蠟、硬脂酸等可加快壓出速度，黏性軟化劑、樹脂、瀝青等則減低壓出速度；填充劑量大能提高壓出速度、減少膨脹率并能改善表面狀態。含爐黑膠料的壓出速度較含槽黑者快。最適宜的補強填充劑是快壓出爐黑、半補強爐黑、陶土等。在膠料配方、橡膠硫化促進劑和壓出溫度確定條件下，控制壓出速度的關鍵是選定螺桿轉速。螺桿轉數宜控制在30-50r/min，其壓出線速度為3-20m/min，在此速度范圍內，膠料黏度變化較為平穩，同時對門尼焦燒時間的影響也較小。壓出速度一般來說，冷喂料壓出機比熱喂料壓出機螺桿轉速低；大型壓出機較小型壓出機壓出速度低；難壓出膠料比易壓出膠料螺桿轉速低。壓出速度選取還需與半成品接取裝置輸送帶的速度相配合。⑥積膠處理壓出過程中，如遇調換口型或停車時，機身中的積膠需要清理。清理方法：一是卸下口型清理機筒內積膠；二是采用填一種機頭膠，將機筒積膠全部擠出。機頭膠可用同一種壓出的膠料無硫母膠、氯化聚乙烯橡膠促進劑或焦燒時間特別長的特殊膠料，這些膠在下次擠出后，再進行處理使用。⑦冷卻和輸送半成品離開壓出口型時，溫度較高，有時可達100℃以上，因此必須冷卻，以防止半成品焦燒及增加其挺性防止變形，同時使半成品冷卻收縮，穩定斷面尺寸。冷卻方法有直接冷卻和間接冷卻兩種。直接冷卻是直接用水噴淋壓出半成品或半成品直接通過冷卻水槽進行冷卻。此法冷卻效果好，簡單經濟。有時為避免壓出物粘連，在冷卻水中加入滑石粉或其他一些隔離劑。直接冷卻需注意避免膠料驟冷造成局部收縮變形或產生噴霜。間接冷卻法是半成品在輸送帶上自然冷卻或用風扇順風冷卻，也可以將半成品通過冷卻鼓進行冷卻。間接冷卻多用于不能與水接觸從而影響黏著性能的半成品、較薄半成品、易于散熱的半成品。壓出半成品一般用帶式輸送機輸送，輸送帶速度可進行調節。短距離輸送可用輥筒輸送裝置。本文參考《橡膠制品生產手冊》一書。